创新熔炉铸就炼油设计利器——中国石油千万吨级大炼厂成套技术跨越式提升

  中国炼油工业使国人陆续告别了汽油、柴油、煤油依赖进口“洋油”的时代。作为国内主要成品油供应商之一,中国石油近10年来加大下游科技投入,通过顶层设计重大科技专项攻关,从依赖外部设计到实现设计自主,铸就炼油工程设计技术利器,为中国石油实现油品质量从国Ⅲ到国Ⅴ“两连跳”、助力碧水蓝天、加油美丽中国,交出了一份亮丽答卷。
  不掌握核心技术就没有话语权,将永远受制于人。由于历史的原因,中国石油炼厂建设在相当长一段时期内,核心生产装置主要采用引进技术,依靠外部工程设计力量。这不仅需要花费大量的美元来支付专利使用费,而且造成装置投资高、建设周期长。中国石油炼油业务的发展受到一定程度制约。
  2003年,广西石化1000万吨/年炼油工程开始选址建设。这是中国石油在我国南方地区建设的第一个大型炼化基地,是国家炼油工业“十一五”发展规划中的重要项目,也是中国石油海外份额原油加工基地。由于市场竞争等原因,原本承担设计工作的外部设计院临时退出,项目建设遇到“胎死腹中”的困境。
  危急关头,集团公司党组决定通过中国石油自身设计力量,彻底解决自主工程设计难题。
  以工程建设公司华东设计分公司为主的系统内设计队伍勇担重任,锲而不舍,攻克一个个装置大型化工程设计技术难题,使当时国内单系列最大的千万吨级炼厂——广西石化如期建成,并顺利实现一次投产成功。
  2014年,广西石化1000万吨/年炼油工程获得了国际工程建设IPMA金奖,标志着中国石油拥有了与主要竞争对手相媲美的工程技术与自主设计能力。
  随着国家大气污染防治计划的出台,油品质量升级步伐逐渐加快。由于中国石油的成品油家底中催化汽油占比高,汽油质量升级需要同步实现降低硫和烯烃含量及保持辛烷值三重目标,即便引进高成本的国外技术,也可能面临不能按期完成的风险。中国石油迫切需要自力更生,研发自主技术缓解燃眉之急并降低油品升级成本。
  通过“炼油催化剂研制开发与工业应用”重大科技专项攻关,工程建设公司华东设计分公司与石油化工研究院、中国石油大学等单位密切合作,成功开发出催化汽油加氢DSO 及GARDES自主成套技术,在中国石油国Ⅳ油品质量升级中全面替代引进技术,十几套生产装置全部一次投产成功,并顺利完成相应装置生产国Ⅴ汽油的平滑过渡。
  油品升级技术从依赖引进到实现自主,使中国石油实现油品质量从国Ⅲ到国Ⅴ的“两连跳”,也有力证明了自主技术的先进性和可靠性。中国石油满足国家第四阶段汽车排放标准的清洁汽油生产成套技术的开发与应用,获得了2015年国家科技进步二等奖。
  通过“千万吨级大型炼厂成套技术研究开发与工业应用”等公司重大科技专项攻关,中国石油铸就一系列炼油设计利器。
  延迟焦化攻克高酸高钙原油等劣质原料加工技术难题,使中国石油成为世界少数掌握100%委内瑞拉超重油渣油加工技术的公司。
  炼厂总体优化实现自主,打破以往必须依靠国外公司进行优化设计的局面,不仅为云南石化、广东石化等国内千万吨级炼厂建设提供了技术支撑,更成功应用于新加坡、伊拉克、法国、英国等海外炼油项目,进军国际市场……
  一场“多兵种科技会战”,40多家单位800多名科技尖兵“十年磨一剑”,研发78项特色关键技术,形成10余套核心装置及配套装置工艺包。中国石油终于拥有了与国际一流技术比肩、具有自主知识产权的一系列核心技术,在大炼厂装置规模、技术水平、安全环保等方面取得了质的飞跃。
  拥有自主知识产权的千万吨级大型炼厂成套技术,已在四川石化等40余家单位的80余套工业装置上得到应用与验证,标志着中国石油完全具备了千万吨级大型炼厂拿总设计和所有主要工艺装置自主设计的能力。
  尽管掌握核心技术的过程充满了艰辛,但中国石油人意识到这条自主的道路早晚得走!他们已实现了迈步跨越,也有能力在这条道路上越走越宽广!




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