十招完美演绎“超低空飞行”绝技— — C P E C C西南分公司巴基斯坦项目“强本节用”记

    巴基斯坦NAIMAT PHASE 5A&5B项目位于巴基斯坦信德省境内,南距卡拉奇约300公里。该项目分为A、B两期,5A包括2列处理能力为30MMSCFD的脱碳装置;5B包括1列处理能力为100MMSCFD的脱碳装置和TEG脱水装置,以及相应的公用工程和配套设施。
    该工程于2014年5月正式签订合同,5A项目仅用时11个月建成投产,5B项目仅用时13个月建成投产。作为中国石油工程建设有限公司(CPECC)西南分公司承揽的第一个系统外、海外总承包项目,项目组凭借“超低空飞行”的运作思路,在海外高风险国家成功推广了“橇装化建站,模块化建厂”模式,赢得了业界的高度赞誉,在中东地区,树起了一座品牌工程,也为西南分公司赢得了声誉,创造了效益。
    所谓“超低空飞行”,其特点就是在满足业主要求的情况下,以超快的进度、超低的费用为核心竞争力,成功获取并实施项目。在工程运作成本不断攀升,市场竞争日趋白热化的今天,要做好这个极具挑战性的“高难度动作”,无异于火中取栗。西南分公司巴基斯坦项目组从十招入手,实现“强本节用”,走出了一条海外项目建设的特色道路。
    一、从合同管理入手,明确交付条件与付款条件,规范审批节点,确保项目运作流程受控
    交付条件与付款条件设置清晰可执行是项目顺利执行的前提,也是合同条款中核心的要素。在交付条件方面,为保障工期、质量,本项目设置了多个审批点,包括:设计文件审批、技规书与数据单审批、厂商文件审批(ITP,生产制造图)、工厂验收(FAT/FT/FI)、装船前检验(Pre-shipmentInspection)、现场开箱检验(Open-Package Inspection)、性能测试(Performance Test、PAC/FAC)。通过以上审批节点的设置,使每一步验收工作有据可循,不仅避免了验收时的推诿扯皮,同时确保了项目全过程受控。与此同时,对照相应交付条件设置详细付款节点,有效保障项目资金回流;要求业主提供银行付款保函(Payment Guarantee),后改为母公司保函(Corporate Guarantee),以尽可能降低工程收款的风险。
    二、明确界定工作范围,充分规范变更手续,严格按照合同条款开展变更索赔工作
    清晰界定的工作范围是项目管理的前提。经过深入协调沟通,本项目合同条款明确锁定了工作范围,由项目组各专业逐字逐句编写,经双方审核同意后作为合同附件。在项目执行过程中,各专业严格按工作范围进行设计,对于业主在设计文件审查过程中提出的增加工作范围、提高技术要求等要求应及时按变更程序提出索赔。凡遇变更,各专业快速进行识别,提出变更申请,经进度控制及费用控制对工期及费用进行影响性分析后,提交合同经理,进一步完善变更手续。
    为保障双方利益,项目执行过程中,必须严格遵守合同履行变更程序,经业主批准后方可执行。为给后续索赔工作提供统一依据,在合同条款中,事先对双方负责变更审批人员及授权信息进行了明确,有效规避变更审批风险。本项目通过及时规范的变更,累计向业主索赔432万美元。
    三、因地制宜,大力开展设计优化工作,有效降低项目成本
    本项目是设计牵头的总承包项目,设计不仅是项目的龙头、灵魂,也是确保项目盈利的重中之重。在投标报价阶段的设计基础上,项目依靠分公司强大的专家团队,在保证工艺安全的情况下,大力开展设计优化工作,充分优化工艺布置、设备尺寸、降低采购价格。如:脱碳吸收塔原塔径5A项目规格原为2.2米,5B项目规格原为 3.2米,经过优化后,分别改为1.8米和2.8米,节约复合板65吨,降低费用约200万元人民币。同时,设计人员根据项目地下水位特殊情况,经过反复比对研究,充分结合基础型式与埋深式设计,进一步确定了施工优化方案,成功降低降水施工费用100万元人民币。
    四、实行全过程材料管理,避免因现场材料紧缺,造成紧急采购和空运,降低项目成本
    材料管理的核心是对设计量、采购量、到货量进行实时对比,发现偏差立即采取措施,避免在施工时临时发现,产生巨额的施工窝工的费用、材料空运费用和项目延期罚款。在巴基斯坦,海运费用1吨为50美元,空运费用则为1吨5000~7000美元,而300吨的吊机一天的费用更是高达是1.5万美元,如发生材料管理临时短缺将导致成本的快速巨额上涨。本项目通过材料全流程的合理分析,对可能出现问题的各个缺口,如图纸量与设计量是否匹配、设计量与采购量是否匹配、采购分批发货量与最终采购量是否匹配、发货量与到货量是否匹配、到货量与发货量(给施工单位)的关系,通过定期检查,发现偏差,立即采取措施,最终保证了项目施工、投产的顺利进行,降低了项目成本。
    五、建立精干高效的现场项目管理团队,大大降低现场配合施工成本
    建设伊始, 项目组便本着“ 精干、高效”的原则合理组织调配人力资源,从分公司优秀设计人员和国际化项目管理人员中选派骨干组建了一支极具战斗力的团队,有效避免了“人海车轮战术”对项目成本造成的不必要浪费。项目施工阶段,仅派出1名设计代表,1名材料工程师即完成了全部施工指导工作。项目试运阶段,仅派出5名分公司员工、2名试运专家,在5名业主操作人员以及厂商代表的支持下即完成了试运投产和调试工作,一举降低现场成本约94万美元。
    六、发挥分公司产业化优势,积极推广分公司产业化专利产品,进一步提高项目利润
    分公司近年来不断加大科研创新力度,联合各大高校及科研院所积极开展科研攻关工作,取得了丰硕的研究成果,形成了一系列专利产品。在项目执行过程中,从最初的不信任到逐步接受,凭借细致入微的服务和优于国际标准的应用指标,最终赢得了业主的青睐,其中产业化专利产品MDEA脱碳液就曾先后6次获得业主增订。在项目执行过程中,累计新增产业化产品订单高达420万美元,将技术成果成功转化为了经济效益。
    七、全面升级设计手段,有效提升设计效率,全面把控设计质量
    为了提升设计效率,项目采用全专业协同设计理念,在二三维协同设计平台上,实现了设备、管道、电仪、钢结构、防腐绝热等多专业全真实景模拟设计,并有效开展人机工程模拟、应力分析、碰撞检查、模块划分等设计计算与优化工作,有效保障设计质量,大大缩短设计工期。同时,在材料管理平台上,同步创建多专业物资材料编码体系及材料等级,根据三维模型迅速完成施工图提取及材料统计。为把控设计质量,结合工期要求,项目组专门设置了多个检查节点,依托分公司专家队伍进行重重审核,确保万无一失。同时,通过项目标准和统一技术规定、智能软件的应用(SPPID/PDMS)、设计模板审批使用制度以及项目管理平台的使用,将严格的质量管理贯穿到了项目建设的全过程。
    八、实行全厂深度模块化预制,有效缩短工期,显著降低项目成本
    项目采用“橇装化建站、模块化建厂”思路,有效突破了海外现场采购及施工条件限制,通过标准化设计、工厂化预制、模块化施工、机械化作业、信息化管理开创了海外项目建设的新模式。由于当地施工单价为国内的3倍左右,为了减少海外施工量,项目通过工厂化预制,在工厂即已完成了2/3的焊接施工量,大大降低了工程施工费用。不仅如此,依托国内工厂完善的工艺和设备条件, 焊接量可高达600~700达因/天,比起巴基斯坦300达因/天的现场施工量而言,又可在时间接力赛中再次赢得了一局。据项目总体施工量统计,通过全厂深度模块化预制,有效节约了工期47天,节约现场施工费用近100万美元。经过工厂预制、工厂测试、拆分打包、交通运输、复位组装,联机调试等12步模块化建设标准流程,现场施工得以迅猛推进,为工程圆满完成奠定了坚实基础。
    九、策划先行,充分利用政策优势,扎实开展出口退税工作
    根据巴基斯坦国情、政策,在充分调研基础上,及时调整合同签订模式,对合同进行拆分签订,合理规避了高额税收风险。设计采购(EP)部分由公司与业主直接签署,服务部分(施工监督指导与试运指导)则由其他海外分子公司与业主签署,以此享受巴基斯坦与中东的税收优惠政策。通过税收策划,一举为项目节约355万美元的高额税费。同时在出口退税方面,精心统筹退税方案设计,积极发挥分公司设计+模块的优势,采取模块化供货,最大限度的享受国家出口退税政策,累计退税4900万人民币,相比非模块化方案共增加退税1500万人民币。
    十、开展“复盘”式阶段性总结,强化资源调配与信息沟通,保障项目建设圆满收官
    在各施工阶段,采取“复盘”的方式,对关键设备或整体项目进行全过程分析总结,有效吸取上一阶段经验教训,不断提升项目过程控制水平。根据工期进度,灵活调配各项资源,满足关键路径需求。在采购方面,谋划在先,在满足集团公司招投标规范的基础上,通过提前申报采购计划等方式,有效加快了授标的速度,为项目执行赢得了宝贵的时间。同时为保障现场施工正点运行,采购人员分头行动,马不停蹄展开驻厂监造,联合催交和工厂验收, 针对关键设备, 提前进行逐点核实。为保证到货时间,全面强化信息沟通,充分协调业主、船运商、货代以及厂商,合理安排厂商发货时间、集港时间,有序推进报关清关、装船以及发运,无缝对接现场施工,有效满足了海外现场的施工需求,为项目圆满完成提供了有力支撑。
    凭借该项目在管理与技术上的突出优势,西南分公司与业主单位缔结了良好而稳定的合作关系。继该工程后,再次顺利承揽到了该业主单位另一升级改造工程。




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